تمایل ترکیبی برخی فلزات در محیط خورنده، ابتدا به صورت عادی با افزایش غلظت عوامل خورنده (قدرت اکسید کنندگی محلول)، افزایش یافته و خوردگی فلزات تشدید می گردد، اما در یک غلظت مشخص از عوامل خورنده، ناگهان سرعت خوردگی به طرز چشم گیری کاهش یافته و فلز تمایل ترکیبی خود را از دست داده و غیر فعال می گردد. علت کاهش خوردگی در یک غلظت مشخص از اجزای اکسید کننده، تشکیل لایه ی محافظ یا غیر فعال بر روی سطح فلز است. لایه ی محافظ می تواند اکسید، هیدروکسید یا ترکیبات دیگر باشد. به این پدیده روئین شدن می گویند.

خوردگی درون چاهی یکی از مهم ترین مشکلاتی است که صنعت نفت و گاز با آن روبروست. با استفاده از روش های مختلف مانند انتخاب مواد مناسب، پوشش دهی سطحی، استفاده از مهارکننده های خوردگی و حفاظت کاتدی می‌توان نرخ خوردگی را به میزان قابل توجهی کاهش داد. درک بهتر از مکانیزم های خوردگی و توسعه تکنولوژی های جدید می‌تواند به بهبود کارایی و کاهش هزینه ها در این صنعت کمک کند.

خوردگی پدیده ای است که در اکثر محیط ها اتفاق می افتد، از این رو هیچ صنعتی نمی تواند از هزینه های خوردگی در امان باشد. مثلا، صنایع نفت، گاز و پتروشیمی، کارخانجات و صنایع سنگین تولیدی (ذوب آهن، فولادسازی و …)، حمل و نقل، آب و فاضلاب، از جمله صنایعی هستند که به شدت با این پدیده دست به گریبانند. در این بخش سعی شده است به طور خلاصه به بررسی خوردگی در چند صنعت مهم پرداخته شود.

عدم توجه به مشکلات خوردگی در هر واحد صنعتی و تولیدی، هزینه های پنهانی به دنبال دارد که اجتناب از آن غیر ممکن است. ملاحظات اقتصادی در هر یک از روش های کنترل خوردگی امری ضروری است. البته هیچ لزومی در انتخاب گران ترین روش های کنترل خوردگی نیست، چرا که ممکن است هزینه های صرف شده باعث عدم توجیه پذیری اقتصادی و هدر رفتن سرمایه شود.

جهت مقایسه DM و محلول میتره باید در نظر داشت که برای رسوب برداری، پیشگیری از رسوب و پیشگیری از خوردگی باید از سه ماده متفاوت استفاده کرد که در این راستا معمولا از موادی مانند اسیدها جهت رسوب برداری،DM جهت حذف رسوب و در برخی موارد از موادی جهت حذف اکسیژن آب نیز استفاده می شود.

خوردگی در دیگ های بخار، ناشی از واکنش های شیمیایی و الکتروشیمیایی فلز با محیط اطرافش می باشد. مهمترین عوامل خوردگی در دیگ های بخار عبارتند از خوردگی اکسیژن، خوردگی گاز کربنیک، خوردگی ناشی از افت pH ، خوردگی قلیاییت، خوردگی نمک های هیدرولیز شونده و خوردگی مواد آلی.

هر فرآیند تأخیر در خوردگی، بازدارندگی خوردگی (پیشگیری از خوردگی) است. به‌طور کلی بازدارندگی خوردگی به معنای کاهش نرخ اکسایش فلز یا افزودن یک ترکیب شیمیایی است که در تماس با محلول در سیستم خواهد بود. بازدارنده خوردگی ممکن است به صورت مایع، بخار و یا هر دو صورت اضافه‌ شده باشد. به‌ طور خاص، بازدارنده خوردگی یک ترکیب شیمیایی است که به فاز مایع، به گونه‌ای که روی سطح فلز تأثیرگذار باشد، اضافه می‌گردد.

مدیریت خوردگی اقدامی است به منظور سازمان‌ دهی فعالیت‌ های خوردگی و روش‌ های کنترل آن‌ که در سال های اخیر در صنایع مختلف جایگاه ویژه ای پیدا کرده است. با گسترش روز افزون فناوری‌ های جلوگیری از خوردگی، انتخاب روش‌ های مناسب برای کنترل خوردگی در یک واحد خاص، نیاز به اجرای یک برنامه مدون و جامع به نام مدیریت خوردگی، ضروری به نظر می‌رسد. مدیریت خوردگی مجموعه‌ ای از روش‌ ها و راهکارهایی است که در یک سیستم برای جلوگیری از خوردگی اعمال می‌ شود تا از نظر اقتصادی روش‌ های مقابله با خوردگی بهینه شود.

سرمایه گذاری در کنترل خوردگی نوعی سودآوری است. عدم توجه به مشکلات خوردگی در هر واحد صنعتی و تولیدی، هزینه های پنهانی به دنبال دارد که اجتناب از آن غیر ممکن است. اولین قدم در اقتصاد خوردگی انتخاب روشی مناسب به منظور حداکثر کاهش هزینه های خوردگی است. این هزینه ها می تواند شامل: مخارج تولید و تجهیزات، از بین رفتن محصولات با ارزش، ظاهر نامطلوب محصول، هزینه های زیست محیطی و … باشد.