کنترل خوردگی

غلظت LiBr در محلول می تواند به طور قابل توجهی بر سرعت و شدت خوردگی در فلزات تأثیر بگذارد. غلظت لیتیم بروماید می تواند باعث افزایش نرخ خوردگی، تاثیر بر pH محلول، تشکیل محصولات خوردگی، حلالیت اکسیژن، اثرات دما و همچنین باعث ایجاد واکنش های فلزی خاص گردد.

خوردگی موضعی ناشی از غلظت نمک های سوزآور یا قلیایی که معمولاً در شرایط تبخیر یا انتقال حرارت بالا رخ می دهد. نمک سوزآور یا سود کاستیک یکی از پرکاربردترین ترکیبات یونی می باشد و در صنایع مختلف از جمله صنعت تصفیه آب، تولید کارتن و کاغذ، صنایع نفت و پالایشگاه ها، صنایع تولید آلومینیوم، صنایع غذایی، الکل سازی و شیشه مورد استفاده قرار میگیرد.

به خوردگی عمومی یا خوردگی موضعی فولادهای کربنی و سایر فلزات که ناشی از نمک های حل شده، گازها، ترکیبات آلی یا فعالیت میکروبیولوژیکی است، گفته می شود.

خوردگی میکروبی نوعی خوردگی ناشی از ارگانیسم های زنده نظیر باکتری، جلبک یا قارچ است. این نوع خوردگی اغلب همراه با تابرکل یا مواد آلی لزج است.

خوردگی درون چاهی یکی از مهم ترین مشکلاتی است که صنعت نفت و گاز با آن روبروست. با استفاده از روش های مختلف مانند انتخاب مواد مناسب، پوشش دهی سطحی، استفاده از مهارکننده های خوردگی و حفاظت کاتدی می‌توان نرخ خوردگی را به میزان قابل توجهی کاهش داد. درک بهتر از مکانیزم های خوردگی و توسعه تکنولوژی های جدید می‌تواند به بهبود کارایی و کاهش هزینه ها در این صنعت کمک کند.

هر سیستمی که دما و آب، عناصر اصلی برای کارکرد آن هستند لاجرم به اختراع شرکت آبریزان با عنوان میتره صنعتی نیاز دارد، زیرا هر جا دما و آب باشد به وجود آمدن رسوب حتمی است، مگر اینکه ماده‌ای استفاده شود که این رسوبات را معلق گرداند. این اصلی‌ترین کار یک محلول فوق‌العاده ضدرسوب است.

مجموعه عوامل موثر بر خوردگی فلزات را می توان به دو دسته اصلی عوامل محیطی و عوامل ذاتی فلز تقسیم نمود.

به طور کلی می توان گفت که فرآیند خوردگی هیچ گاه متوقف نخواهد شد اما با به کار گیری یک برنامه مدیریت خوردگی می توان تا حد زیادی آن را کنترل کرد. در واقع با پیاده سازی مدیریت خوردگی، سازمان‌ها می‌توانند به طور فعال برای بهبود روش طراحی، بهره‌برداری و نگهداری دارایی‌های حیاتی خود برنامه ریزی کنند و در نتیجه هزینه کنترل آسیب و خرابی های غیرمنتظره ناشی از خوردگی را کاهش دهند.

پدیده ی مخرب خوردگی دارای قدمت بسیار زیادی است و بشر همواره با مشکلات ناشی از آن سر و کار داشته اما برخورد علمی و مطالعه در این زمینه سابقه ی زیادی ندارد. در اواسط قرن هجدهم پدیده ی خوردگی لمس گردید، اما چاره ای برای حل مشکلات ناشی از آن ارائه نشد.

به طور کلی برای سهولت بررسی مسائل خوردگی و هم چنین مقایسه ی فلزات مختلف با یکدیگر، بهترین روش، بیان سرعت یا نرخ انجام واکنش خوردگی است. از واحدهای اندازه گیری خوردگی برای بیان سرعت خوردگی استفاده می شود.

میتره سرد، یک محلول حلال در آب با سرعت حل بالا، به عنوان یک رسوب بردار قوی و محصول نوآورانه شرکت آبریزان معرفی می‌شود. میتره سرد در پاسخ به نیاز صنعت به یک محلول جایگزین برای دی اسکلرها ساخته شد. دی اسکلر یک ماده رسوب بردار است که بر پایه اسید کلریدریک تولید می‌شود و بسیار خطرناک، سمی و خوردگی زا است.

عدم توجه به مشکلات خوردگی در هر واحد صنعتی و تولیدی، هزینه های پنهانی به دنبال دارد که اجتناب از آن غیر ممکن است. ملاحظات اقتصادی در هر یک از روش های کنترل خوردگی امری ضروری است. البته هیچ لزومی در انتخاب گران ترین روش های کنترل خوردگی نیست، چرا که ممکن است هزینه های صرف شده باعث عدم توجیه پذیری اقتصادی و هدر رفتن سرمایه شود.

خوردگی در سیستم های تولید بخار باعث ایجاد مشکلات زیادی در پالایشگاه ها، واحدهای گاز و پتروشیمی می شود. خوردگی در بویلرها تابعی از غلظت اکسیژن، دی اکسید کربن و آمونیاک و نحوه کنترل این گونه ها و در برخی موارد ناشی از وجود آنیون های هیدروکسید و کلراید یا غلظت بالای مواد شیمیایی چلانت در آب بویلر است.

خوردگی از جمله مهمترين مشكلات در برج خنک کننده است و موجب اتلاف هزينه و كم شدن بازدهی برج می گردد. وجود عوامل گوناگون در برج امكان بروز خوردگی در برج خنک کننده را به راحتی ميسر می سازد. وجود آب به عنوان يک الكتروليت و همچنين وجود فلزات از جنس مختلف در برج به عنوان كاتد و آند زمينه را برای ايجاد يک پيل شيميايی در مقياس بزرگ فراهم می سازد.

خوردگی در دیگ های بخار، ناشی از واکنش های شیمیایی و الکتروشیمیایی فلز با محیط اطرافش می باشد. مهمترین عوامل خوردگی در دیگ های بخار عبارتند از خوردگی اکسیژن، خوردگی گاز کربنیک، خوردگی ناشی از افت pH ، خوردگی قلیاییت، خوردگی نمک های هیدرولیز شونده و خوردگی مواد آلی.

سولفید هیدروژن در محدوده دماها و فشارهای مورد استفاده در سيستم های بهره برداری نفت و گاز، گازی تقريباً پايدار است، اگرچه در حضور اكسيد كننده های قوی همچون O2 و + Fe3 می تواند به گوگرد عنصری تبديل گردد كه معمولاً اين پديده در خطوط لوله گاز با فشار بالا و يا تأسيسات ذخيره اتفاق می افتد. سولفيد هيدروژن در غلظت های بالاتر از 80 درصد نيز در برخی از مخازن نفت و گاز ديده می شود.